今月より電子マネーでの決済が可能となりました。対面のみとなりますが、交通系ICカードも含めた多くの電子マネーに対応しています。
また、クレジットカード決済（対面のみ）につきましても今まで通りご利用可能です。
スタッフブログ
全国の各種スペシャリストの協力を得て、とある組立車プロジェクトがスタートしました。
詳細はまだお伝えできませんが、久々の原動機付車両の組立車登録であるため、「新・道路運送車両の保安基準」(￥17,280-)の最新版を購入いたしました。
某運輸局担当官と折衝や突合せを行うため、最新版がどうしても必要となります。
既に１度アポイントを取って打ち合わせを行ってきましたが、「基準を満たしていても、見た目で判断する場合がある」と、とても怖いお話しを聞かさせていただきました。
さて、その判断は誰が下すのでしょうか？
担当官の見解なのか、局長をはじめとする局全体なのか、本省レベルなのでしょうか？
判断するための基準があり、その基準を満たしていても、見た目で判断するという恐ろしいお話しです。
久々に公務員らしさ満載の担当官に当たってしまい、先が長くなりそうですが、時々、進捗をお伝えできればと思います。
あまり詳しくは書けませんが、今年に入り某軽装甲車両の書類作成を行いました。
防弾ガラス、防弾パネルなどの装備により車両重量が大幅に増えたため、重量増に関する部分の書類作成となります。
現車を見ましたが、防弾用鋼板など興味津々でした。
ランクル70(HZJ77V)のオイル漏れを2日間かけて修理致しました。
5年ほど前からトランスファーのリアアウトプットシャフト辺りからのオイル漏れを確認していましたが、約80,00kmほど放置のまま使用していましたが、ハブベアリング等の交換ついでにフルメンテを決行。
原因はトランスミッションのアウトプットシャフトオイルシールからATFが漏れ、トランスファーの中がATFで満たされて、そのATFがトランスファーのアウトプットシャフトのオイルシールから漏れる、という、ランクルの持病と言うべき症状です。
トランスファーの分解作業を行うことから、「いつかは。。。」と考えていたダウンギアに組み替えました。
使用したギアは、定番のプロスタッフ製3.3ギアです。組み付け後、Lowのテスト走行を行いましたが、かなりトルクフルになってクローリングが可能になりました。
ランクル70系の悪名高きPLH(パワーロッキングハブ)ですが、ブラシ交換などで修繕を繰り返してきましたが、先日、ハブベアリングのトラブル時にPLH端子を巻き込むというとんでもないトラブルに見舞われ、ついにマニュアルハブ化することにしました。
マニュアルハブ化自体はそんなに難しい作業ではありませんでしたが、PLHを外した後の4WDコンピューターの処理について悩んでしまいました。というのも、ネット情報では4WDコンピューターの12ピンコネクタを外す。という情報しか見当たらず、これではH4ボタンの動作を確認することができません。
唯一、12ピンコネクタの一部をショートさせるとの情報もありましたが、記載されている配線色と現車の配線色が違っていたため、闇雲に信じるわけにはいきませんでした。
そこで、トヨタディーラーにて配線図の確認と、純正マニュアルハブ仕様の現車（HZJ77HV）確認を行ったところ、とても簡単に処理することが可能でした。
純正でマニュアルハブ仕様の車両には4WDコンピューターが搭載されておりません。4WDコンピューター用コネクタにショート用カプラーが装着されていました。配線図および実車確認できていますので間違いないでしょう。
配線図によると4WDコンピューターのコネクタは2タイプあるようです。
※1KZ-TE(～’95.1)は10ピンコネクタで、ショートさせる端子は5番(黒)-9番(黒-緑)です。
※1HZ、1KZ-TE(‘95.1～)は12ピンコネクタで、ショートさせる端子は6番(黒)-3番(黒-緑)です。
これで4WDインジケーターが正常動作するようになりました。
HUB LOCKボタンが不要になりますので、H4ボタンだけのものに交換すれば完璧です。
大型軍用トレーラーの取扱量が増えてきたため、牽引装置の強化をすべく自衛隊の高機動車にも採用されている回転式ピントルフックを探していたところ、NATO軍の軍用車であるランドローバーディフェンダーに採用されているディクソンベート製ピントルフックであればイギリスでの入手が可能でした。早速、DHL便で取り寄せ装着してみました。
サービスカーとして使用しているランクル70ですが、災害時の規制除外車両となっており被災地に入ることもあります。極地でも最低限動ける車両を目的として、シュノーケルを装着してみました。
取り付け時のポイントは、位置合わせとエアクリーナーボックスの加工でしょうか。
位置合わせさえきちんと行えば、分厚いフェンダーを切断・穴あけで外見はほぼ出来上がります。
エアクリーナーボックスは吸入口を逆向きにする必要があり、更に5cmほど位置を変更するため、薄板溶接をする必要があります。吸入口が添付されていない場合、純正吸入口を取り外し、逆向きに取り付けます。純正は、スポット溶接とシーリング材で取り付けられていました。
吸入口を逆向きにしたエアクリーナーボックス
ノーマルの装着状態
シュノーケル用に加工したエアクリーナーボックスの装着状態
車載用工具箱の中身を整理するタイミングで工具箱を新調しました。
今回はKTCのEK-10A両開きメタルケースです。
サービスカーの収納場所に限りがあるため、サイズ的にジャストサイズであったことが決め手となりました。
ただ・・・・取り出しに一苦労することが判明、急遽、引き出し用ハンドルを装着しました。
折り畳みハンドルのため、引き出し時以外は邪魔になりません。
取り付けは、外板のみだけではなく、内部にあるフレームに取り付けているため強度的にも問題ないはずです。
サービスカーとして使用しているランクル70ですが、希少なワイヤー式デフロックホーシングを入手したため、取り付けを行っています。
ブレーキシューの固着やサイドブレーキワイヤーの固着などがありましたが、無事に動作するようになりました。デフロック操作レバーはリアのみとして純正位置に取り付けました。
型式違いでボンネットオープナーが付いていたためスペーサーでオフセットさせ取り付けています。
ワイヤーの長さが微妙なため、完全装着にはまだ時間がかかりそうです。
しばらく放置してあったヤンマーのディーゼル発電機YDGを設置いたしました。
150kgほどの筐体であるため、地震などで勝手に動き回らないようレール固定方式としました。
ついでに標準で装備されている30Aコンセント（写真1枚目）はプラグがなかなか手に入らない神保電器株式会社製3極30A-250V引掛差込プラグであるため、ホームセンター等でも比較的入手の楽なパナソニック製の30Aコンセント（写真2枚目）に変更しました。
（アース端子の爪が逆タイプ）
固定レールはトレーラー製作で余ったリップ溝形鋼（60x30x10 t2.3）がジャストフィットでした。画像左側方向より発電機を転がして入れるとタイヤ止めに当たり、浮き上がり防止のアームも丁度良い位置に付けてみました。
入り口側は8mmのリベットピンを挿してタイヤ止めとしています。
時間の都合上、コンクリート床に固定できませんでしたが、コンクリートドリルで穴をあけて固定するだけとなりました。
（2016/07/04）猛暑の中、レールの固定と塗装を行いました。
